近日，山东装配式混凝土塔筒模具项目在技术改进方面取得重大突破，成功解决了装配式塔筒模具生产过程中长期存在的难题，为行业发展提供了宝贵经验。
在装配式塔筒模具生产中，传统型腔侧模刚度低、易扭转变形，以及钢筋与模具卡紧造成脱模困难等问题，一直是制约生产效率和产品质量的瓶颈。为攻克这些难题，项目团队勇于创新，先后对装配式塔筒模具进行了三次大胆改进，并开展了多次现场试验。
第一次改进，团队采用钢块型腔模具。这种模具在提升侧模刚度方面效果显著，有效解决了侧模刚度低、易产生扭转变形的问题。然而，脱模困难的情况并未得到明显改善。
随后，项目团队在钢块型腔的基础上进行二次创新，增加了一层橡胶。利用橡胶的弹性，有效改善了脱模时模具构件与模具的卡紧问题，短期内确实大幅降低了脱模难度。但随着使用时间的增加，发现需要经常更换橡胶层，后期维护工作量较大，这在一定程度上影响了该方案的大规模推广应用。
经过深入研究和反复试验，项目团队进行了第三次改进，对传统的尼龙型腔模具进行分段处理。这一举措使得侧模具刚度增大，扭转变形明显减小，同时装配式塔筒模具与钢筋的卡扣作用也大幅降低。在此基础上，配合使用缓凝剂，进一步降低了构件与模具接触面的黏结力，最终使得脱模效率提高了 33%。
现场试验结果表明，第三次改进方案效果最为显著。该方案不仅解决了模具变形问题，还大幅提升了脱模效率，为装配式塔筒的大批量生产提供了有力保障。相关专家表示，建议在后续的大批量生产中采用这一优化方案进行施工，以推动整个装配式混凝土塔筒行业的高质量发展。
山东装配式混凝土塔筒模具项目的成功，彰显了技术创新在推动行业进步中的关键作用。未来，项目团队将继续深耕，不断探索更多优化方案，为行业发展贡献更多智慧和力量。
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