装配式混凝土风电塔筒模具预制构件脱模工艺案例

在装配式混凝土风电塔筒模具的预制构件生产过程中，脱模工艺一直是影响生产效率和构件质量的关键环节。起初，生产过程中面临着诸多棘手问题，尤其是预制构件传统型腔侧模存在严重缺陷，其刚度不足导致在受力时极易发生扭转变形，同时钢筋与模具之间频繁出现卡紧现象，这两者共同作用使得脱模工作困难重重，严重阻碍了生产的顺利推进。为有效解决这些问题，研究团队对装配式混凝土风电塔筒模具展开了一系列改进措施，并通过现场试验来验证各改进方案的实际成效。改进采用了钢块型腔模具，这种设计方案充分利用了钢块的高强度特性，使得侧模的刚度得到显著提升，从而成功克服了传统侧模刚度低以及易扭转变形的难题，确保了侧模在使用过程中的稳定性和可靠性。然而，经过现场脱模试验发现，尽管侧模的结构稳定性得到了改善，但在解决脱模困难这一核心问题上，该方案并未取得实质性的突破，预制构件在脱模时依然需要耗费较大的力气和时间，无法满足高效生产的需求。鉴于改进的局限性，研究团队进一步探索，进行了第二次改进。此次在钢块型腔的基础上增设了一层橡胶，旨在借助橡胶所具有的良好弹性，在构件脱模过程中缓冲换他是风电塔筒模具与构件之间的相互作用力，从而缓解钢筋与模具卡紧的状况，降低脱模难度。在实际应用的初期阶段，橡胶包钢块的设计确实展现出了一定的优势，脱模难度在短期内得到了一定程度的降低，使得脱模过程相对顺畅。但随着使用次数的增加，橡胶层不可避免地会出现磨损、老化等问题，需要频繁地进行更换，这不仅增加了生产成本，而且使得后期维护工作变得极为繁琐，严重影响了生产的连续性和稳定性，从长期来看不利于大规模工业化生产的需求。经过前两次的尝试和经验积累，研究团队对模具进行了第三次改进，此次将改进方向聚焦于传统的尼龙型腔模具。通过对尼龙型腔模具进行合理的分段处理，混塔式风电塔筒模具的结构性能得到了极大优化。分段后的装配式混凝土塔筒模具侧模具刚度大幅提高，有效抵抗了外力作用下的扭转变形，同时模具与钢筋之间的卡扣作用明显减弱，减少了两者卡紧的概率。更为关键的是，在采用分段处理的同时，配合使用了缓凝剂。缓凝剂的加入有效降低了构件与模具接触面的黏结力，使得构件在脱模时能够更加轻松地与模具分离，极大地提高了脱模的效率。现场试验数据表明，采用这一改进方案后，脱模效率相较于之前未改进的状态提高了 33%，取得了显著的优化效果，有效解决了长期困扰生产的脱模难题。